壓鑄工藝是一個壓鑄工廠（chǎng）技術水平的體（tǐ）現，他能把壓鑄機特性、模具特性、鑄件特性、壓鑄（zhù）合金特性等生（shēng）產要素正確的結合起來，以最低（dī）的成本（běn），生產滿（mǎn）足（zú）客戶要求（qiú）的壓（yā）鑄產品。因此，必須重視（shì）壓（yā）鑄工藝工程師的選拔和培訓。壓鑄工藝工程師是（shì）壓鑄生（shēng）產現場技術總負責（zé）人，除製定正確的壓鑄工藝，根據生產要素變化（huà）及時修訂壓鑄工藝外，還負責對模具安裝調整工、壓鑄操作工、模具維修工的培訓和（hé）提高。
1、確定最合理的生產率，規定每一次壓射周期的循環時間。過低的（de）生產率固然不利於提高經濟（jì）效益，過高的（de）生產率往往以犧牲模（mó）具壽命（mìng）和鑄件合格率為代價，算總（zǒng）帳細帳經濟益可能更差。
2、確定正確的壓（yā）鑄參數。在確保鑄件符合客戶質量標準的前提下，應使壓射速度（dù）、壓射壓力（lì）、合金溫度最低。這樣（yàng），有利於降低（dī）機器、模具負荷（hé），降低故障，提高壽命。根據壓鑄機特性、模具特（tè）性、鑄件特性、壓鑄鋁合金特性等腰三角形，確定快壓射速度、壓射壓力、增壓（yā）壓力、慢壓射行程、快壓射行程、衝頭跟出距離、推出行程、保壓時間（jiān）、推了複位時間、合金溫度、模具溫度等。
3、使用水基（jī）塗料，必須製訂嚴格詳細的噴塗工藝。塗料品牌（pái），塗料與（yǔ）水的比例，模具每一個部位的噴塗量（或噴塗時間）和噴塗順序，壓縮空氣（qì）壓力，噴槍與成型表麵的距離，噴塗方向與成型表麵的角度等。
4、根據壓鑄模（mó）實際確定正確的模具冷卻（què）方案。正確的模（mó）具（jù）冷卻方案對（duì）生產效率、鑄件質量、模具壽命有極大的影響。方案應規定冷卻水開戶方法，壓鑄幾個模次開（kāi）始冷卻，相隔幾個模次分（fèn）幾（jǐ）次把冷卻（què）水閥門開到規定開（kāi）度。點冷卻（què）係統的冷卻強度應由壓鑄工藝工程師現場調定，配合噴（pēn）塗達到模具熱平衡。
5、規（guī）定對不同滑動動部位，如衝頭（tóu）、導柱、導套、抽芯機構、推（tuī）杆、複位（wèi）杆等部位的不同潤滑頻率。
6、製訂每一個壓（yā）鑄件的壓鑄操作規程，並培訓和監督壓鑄工按（àn）規程操作。
7、根據模具複雜程度和新舊程度，確定適當的模（mó）具預防性維修（xiū）周期。適當的模具預防性維修周期應當是模具（jù）使用中（zhōng）將要出（chū）現故障（zhàng）而還沒有出現故障的壓鑄模次（cì）。模具使用（yòng）中已經出現故障，不能（néng）繼續生產，被迫進行修（xiū）理，不是被提倡的方法。
8、根據模具複雜程（chéng）度、新舊程度和（hé）粘模危險程度，確定模塊消除應力周期（一般5000-15000模次進行一次）和是否需要進（jìn）行表麵出理。如氮化處理，氮化層深度。0.33，最大0.55。